Installationsanleitung für Spiralrohrmaschinen

Installationsanleitung für Spiralrohrmaschinen

Eine Spiralrohrmaschine (auch Spiralschweißrohrmaschine oder SSAW-Rohrmaschine genannt) ist die zentrale Hochleistungsindustrieausrüstung für die Herstellung spiralnahtgeschweißter Stahlrohre. Es wird häufig in Schlüsselbereichen wie dem Öl- und Gastransport, der kommunalen Wasserversorgung und -entsorgung, der Bautechnik und der Energieinfrastruktur eingesetzt. Die Installationsqualität bestimmt direkt die Stabilität des Gerätebetriebs, die Produktionseffizienz, die Präzision der fertigen Rohre und die Lebensdauer. Um den Installationsprozess zu standardisieren, potenzielle Sicherheitsrisiken zu vermeiden und sicherzustellen, dass das Gerät nach der Installation den vorgesehenen Betriebsstandards entspricht, sind diese Installationsanweisungen speziell formuliert.

Die Vorbereitung vor-der Installation ist die Voraussetzung, um den effizienten, sicheren und ordnungsgemäßen Ablauf der Installationsarbeiten sicherzustellen. Es müssen drei zentrale Vorbereitungsaufgaben erledigt werden: Personal, Ausrüstung und Materialien sowie -Vor-Ort-Vorbereitung. Alle Verbindungen müssen den Installationsspezifikationen für Industrieanlagen und den technischen Anforderungen des Geräteherstellers entsprechen.

1. Personalvorbereitung

Die Installation einer Spiralrohrmaschine erfordert mehrere professionelle Schritte wie Heben, mechanische Montage, elektrische Verkabelung und Qualitätsprüfung. Zur Klärung der Aufgabenbereiche muss ein professionelles Bauteam zusammengestellt werden. Alle Mitarbeiter müssen eine Berufsausbildung erhalten und die Beurteilung bestehen, bevor sie ihre Stelle antreten; Der unerlaubte Betrieb ist strengstens untersagt.

2. Vorbereitung der Ausrüstung und Materialien

Vor der Installation ist es notwendig, jede Ausrüstungskomponente einzeln zu überprüfen, um sicherzustellen, dass sie vollständig und intakt ist. Bereiten Sie gleichzeitig die für die Installation erforderlichen Werkzeuge und Hilfsmaterialien vor, um Arbeitsunterbrechungen aufgrund von Materialmangel während des Installationsprozesses zu vermeiden und sicherzustellen, dass der Installationsfortschritt nicht beeinträchtigt wird.

Inspektion von Ausrüstungskomponenten

Eine Spiralrohrmaschine besteht hauptsächlich aus einer Zuführ-Vorverarbeitungseinheit, einer Spiralformeinheit, einer Schweißeinheit, einer Hilfseinheit und einem Steuerungssystem. Bei der Lieferung der Ware zerlegt der Hersteller das Gerät in mehrere Komponenten. Vor Ort ist es notwendig, jede Komponente einzeln anhand der „Gerätekomponentenliste“ zu überprüfen. Zu den Kernkomponenten gehören Abwickelhaspel, Quetschrichtmaschine, Scherstumpfschweißmaschine, Umformmaschine, interne Schweißvorrichtung, externe Schweißvorrichtung, Hinterachse, fliegender Schneidwagen, Kantenfräsmaschine, Endbearbeitungs- und Anfasmaschine, SPS-Schaltschrank und eingebettete Hauptteile der Maschine. Konzentrieren Sie sich auf die Prüfung, ob das Modell und die Spezifikation der Kernkomponenten (wie Formrollen, Schweißbrenner, fliegende Schneidwagen usw.) mit dem Design übereinstimmen und ob Schäden, Verformungen, Rost oder andere Mängel vorliegen. Füllen Sie nach Abschluss der Inspektion das „Komponenteninspektionsprotokollformular“ aus, das vom Inspektor unterschrieben und bestätigt werden muss, bevor Sie den Installationslink eingeben.

Vorbereitung von Installationswerkzeugen und Hilfsmaterialien

Installationswerkzeuge müssen im Voraus debuggt werden und Hilfsmaterialien müssen den industriellen Installationsstandards und den Anforderungen des Gerätehandbuchs entsprechen. Die spezifische Liste ist in der folgenden Tabelle aufgeführt, um sicherzustellen, dass die Werkzeuge eine gute Leistung erbringen und die Hilfsmaterialien den Spezifikationen entsprechen:

3. Vorbereitung vor Ort-

Der Installationsort muss den Anforderungen der Geräteinstallation und des sicheren Betriebs entsprechen und im Voraus gereinigt und geplant werden, um gute Bedingungen für die Installationsarbeiten zu schaffen. Die spezifischen Vorbereitungspunkte sind wie folgt:

• Reinigung des Standorts: Entfernen Sie Schmutz und Hindernisse vom Installationsort, ebnen Sie den Boden und stellen Sie sicher, dass der Hebekanal und der Betriebsraum frei sind. Die Baustellenfläche muss mehr als das 1,5-fache der von der Ausrüstung eingenommenen Fläche betragen, um eine Beeinträchtigung der Hebe- und Montagevorgänge zu vermeiden.
• Fundamentlayout: Markieren Sie gemäß der vom Hersteller bereitgestellten „Gerätefundamentzeichnung“ die Referenzlinie für die Geräteinstallation und die Fundamentpositionslinie auf dem Boden und markieren Sie die Position der für die Ankerbolzen reservierten Löcher. Der Layoutgenauigkeitsfehler muss kleiner oder gleich 2 mm sein. Die Fundamentzeichnung muss dem Benutzer im Voraus zur Verfügung gestellt werden, um den frühen Fundamentbau zu erleichtern und die Ankerbolzen-Installationslöcher und Einbaupositionen der eingebetteten Teile zu reservieren.
• Wasser- und Stromvorbereitung: Schließen Sie die temporäre Stromversorgung auf der Baustelle an (380 V, 50 Hz, Kapazität entsprechend den Anforderungen der Geräteinbetriebnahme und des Werkzeugeinsatzes), richten Sie temporäre Wasserversorgungsleitungen ein, um ausreichend Bauwasser und Gerätekühlwasser sicherzustellen, und kontrollieren Sie den Druckluftdruck auf 0,5–0,8 MPa.
• Sicherheitsschutz: Bringen Sie Sicherheitswarnschilder auf dem Gelände an (z. B. „Hebearbeiten, Zutritt verboten“, „Hochspannungsgefahr“, „Baubereich, achten Sie auf Sicherheit“), teilen Sie den Betriebsbereich ab, stellen Sie Schutzgeländer auf und rüsten Sie ausreichend Brandbekämpfungsausrüstung (Feuerlöscher, Feuersand) aus, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Die Spiralrohrmaschine ist ein Hochleistungsgerät, das während des Betriebs Vibrationen erzeugt. Die Fundamentkonstruktion muss die Anforderungen an die Tragfähigkeit erfüllen, um Setzungen und Verschiebungen der Geräte während des Betriebs zu verhindern. Der Fundamentbau muss in strikter Übereinstimmung mit der vom Hersteller bereitgestellten „Gerätefundamentzeichnung“ und den relevanten Spezifikationen durchgeführt werden. Die Kernschritte sind wie folgt:

1. Fundamentaushub

Verwenden Sie je nach Lage des Fundaments einen Bagger zum Ausheben des Fundaments. Die Aushubtiefe und -breite muss den Konstruktionsanforderungen entsprechen: Die Fundamenttiefe großer Spiralrohrmaschinen beträgt im Allgemeinen 1,2 m bis 1,8 m und die Fundamenttiefe kleiner Geräte beträgt 0,8 m bis 1,2 m. Die Breite der Fundamentgrube ist 300–500 mm breiter als die geplante Breite des Fundaments, um die Installation der Schalung und das Gießen des Betons zu erleichtern. Beseitigen Sie während des Aushubvorgangs rechtzeitig schwimmende Erde und Schutt in der Fundamentgrube, um sicherzustellen, dass die Fundamentgrube eben ist. Der Boden der Baugrube muss mit einer Verdichtungsdichte größer oder gleich 95 % verdichtet werden, um spätere Setzungen zu verhindern.

2. Stahlstangenbindung und Schalungsinstallation

Binden Sie die Stahlstangen gemäß den Fundamentkonstruktionszeichnungen. Die Spezifikation, der Abstand und die Menge der Stahlstäbe müssen den Anforderungen entsprechen. Die Stahlstangenverbindungen werden durch Schweißen verbunden, und die Schweißqualität muss den Standards entsprechen, um falsches Schweißen und fehlendes Schweißen zu vermeiden. Nach dem Binden installieren Sie die Stahlschalung. Die Schalung muss fest installiert sein und einen Vertikalfehler von höchstens 3 mm/m aufweisen. Der Spalt zwischen der Schalung und der Wand der Baugrube muss mit Zementmörtel abgedichtet werden, um ein Austreten der Gülle beim Betonieren zu verhindern und die Qualität der Fundamentbildung sicherzustellen.

3. Reservierte Ankerbolzen und eingebettete Teile, Betongießen

Befestigen Sie die Ankerbolzen entsprechend der Konstruktionsposition in der Schalung, um sicherzustellen, dass die Ankerbolzen vertikal und genau positioniert sind. Die Oberseite der Bolzen liegt 50–80 mm höher als die Fundamentoberfläche, und die Unterseite der Bolzen ist fest fixiert, um ein Verschieben während des Betonierens zu verhindern. Als Erdungsreferenz der gesamten Spiralrohrmaschineneinheit wirkt sich die Installationsgenauigkeit der eingebetteten Teile direkt auf die Genauigkeit der gesamten Einheit aus. Sie müssen synchron mit den Ankerbolzen installiert werden, um eine genaue Positionierung und feste Fixierung zu gewährleisten. Nachdem die Installation der Ankerbolzen und eingebetteten Teile abgeschlossen ist, gießen Sie handelsüblichen C30-C40-Beton ein. Während des Gießvorgangs vibrieren Sie mit einem Rüttler, um sicherzustellen, dass der Beton dicht ist und keine Mängel wie Waben, Lochfraßflächen und Hohlräume aufweist.

4. Wartung des Fundaments

Nachdem der Betonguss abgeschlossen ist, führen Sie die Fundamentwartung durch. Die Wartungszeit darf 14 Tage nicht unterschreiten. Während der Wartungszeit muss die Betonoberfläche feucht gehalten werden, um Sonneneinstrahlung und Frost zu vermeiden. Entfernen Sie nach Abschluss der Wartungsarbeiten die Schalung und überprüfen Sie die Ebenheit und Vertikalität der Fundamentoberfläche. Der Ebenheitsfehler der Fundamentoberfläche muss kleiner oder gleich 2 mm/m sein, und der Vertikalitätsfehler muss kleiner oder gleich 3 mm/m sein. Nicht qualifizierte Teile müssen repariert und nach der Reparatur erneut gewartet werden, um sicherzustellen, dass die Fundamentfestigkeit den Standards entspricht.

Nachdem die Fundamentwartung den Standards entspricht und die Festigkeit den Anforderungen entspricht, beginnen Sie mit der Installation der Hauptausrüstung. Die Installationsreihenfolge folgt dem Prinzip „von unten nach oben, vom Kern zum Hilfsgerät“, und die Basisinstallation, die Installation der Formeinheit, die Installation der Schweißeinheit, die Installation der Hilfseinheit und die Installation des Steuerungssystems werden nacheinander durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Komponenten reibungslos verbunden sind und die Installationsgenauigkeit den Standards entspricht.

1. Basisinstallation

Verwenden Sie einen Autokran, um die Gerätebasis auf das Fundament zu heben, passen Sie die Position der Basis so an, dass sie mit der Referenzlinie des Fundamentlayouts übereinstimmt, verwenden Sie einen Nivelliermesser, um die Ebenheit der Basis zu ermitteln. Der Ebenheitsfehler muss kleiner oder gleich 0,5 mm/m sein. Führen Sie nach der Einstellung die Ankerschrauben durch die dafür vorgesehenen Löcher der Basis, ziehen Sie die Muttern fest, und der Drehmomentwert muss den Anforderungen des Gerätehandbuchs entsprechen (im Allgemeinen 150 N·m–250 N·m). Abschließend verschließen Sie die reservierten Löcher der Ankerbolzen mit Zementmörtel, um sicherzustellen, dass der Untergrund fest sitzt, ohne sich zu lösen.

2. Installation der Kerneinheit

Installation der Spiralformeinheit

Die Spiralformeinheit ist das Herzstück der Spiralrohrmaschine und besteht aus einer Basis, vertikalen Rollen, einer Zugbalkenvorrichtung, 1-3# Formrollen und 4-8# externen Steuerrollen. Es ist für das Biegen des Stahlcoils zu einem spiralförmigen Rohrrohling verantwortlich. Seine Installationsgenauigkeit wirkt sich direkt auf die Rundheit des fertigen Rohrs und die Schweißqualität aus. Heben Sie die Formmaschine auf die Basis, stellen Sie die Position der Formmaschine so ein, dass sie mit der Mittellinie der Basis übereinstimmt, und ziehen Sie die Verbindungsschrauben fest. Installieren Sie die Formrollen und Führungsvorrichtungen, passen Sie den Abstand und den Winkel der Formrollen an, um sicherzustellen, dass sich die Formrollen flexibel drehen, ohne zu blockieren, der Formwinkel den Konstruktionsanforderungen entspricht (im Allgemeinen 40 bis 83 Grad) und der V-Nutwinkel auf 60 bis 75 Grad eingestellt wird, um die anschließende Schweißqualität sicherzustellen.

Installation der Schweißeinheit

Die Schweißeinheit umfasst ein internes Schweißgerät und ein externes Schweißgerät. Das Innenschweißgerät besteht aus einer gebogenen Platte, einer Einstellplatte und einem Einstellmechanismus, mit dem die Position des Innenschweißbrenners fixiert und eingestellt wird. Das externe Schweißgerät besteht aus einer Säule, einem Querträger, einer beweglichen Schiebeplatte usw., mit der die Position des externen Schweißbrenners eingestellt und fixiert wird. Die gängige Schweißmethode ist das Einzel{4}}-Draht-Innenschweißen und das Doppel--Außen-Unterpulverschweißen. Heben Sie den Schweißrahmen an die vorgesehene Position und befestigen Sie ihn fest. Installieren Sie die internen und externen Schweißbrenner, stellen Sie die Position der Schweißbrenner so ein, dass sie mit der Spiralnut der Formmaschine übereinstimmen, stellen Sie sicher, dass sich die Schweißbrenner reibungslos bewegen und der Winkel einstellbar ist. Schließen Sie die Schweißstromversorgung, den Drahtvorschubmechanismus und das Flussmittelrückgewinnungsgerät an, überprüfen Sie, ob die Leitungen und Rohrleitungen fest angeschlossen sind, ohne dass es zu Lockerungen oder Undichtigkeiten kommt, und dass die Parameter der Schweißstromversorgung voreingestellt sind (Typ DC-1500 für internes Schweißen, Typ DC-1500 und Typ AC-1200 für externes Schweißen).

Installation der Zusatzeinheit

Zu den Hilfseinheiten gehören die Zuführ-Vorverarbeitungseinheit, die Scherstumpfschweißeinheit, der fliegende Schneidwagen, die Kantenfräsmaschine, die Endbearbeitungs- und Anfasmaschine, die Hinterachse usw. Die Installationsreihenfolge ist wie folgt, um sicherzustellen, dass jede Einheit reibungslos mit der Hauptausrüstung verbunden ist:

• Zufuhr-Vorverarbeitungseinheit: Installieren Sie die Abwickelhaspel und die Quetschrichtmaschine und passen Sie die Position der Abwickelhaspel an, um sicherzustellen, dass sich die Stahlspule nach der Installation flexibel dreht, sodass sie an Stahlspulen mit einem Außendurchmesser von Φ1200–Φ1800 mm angepasst werden kann. Stellen Sie die Rollen der Richtmaschine horizontal ein und die Richtgenauigkeit entspricht den Anforderungen. Die vertikalen Rollen können entsprechend der Änderung der Plattenbreite angepasst werden, und der Druckbetrag der Nivellierwalzen kann entsprechend der Änderung der Plattendicke (4–20 mm) manuell angepasst werden.
• Scherstumpfschweißeinheit: Installieren Sie die Schermaschine und die Stumpfschweißmaschine, stellen Sie den Schermesserspalt der Schermaschine ein (passen Sie ihn entsprechend der Plattendicke an), um ein gleichmäßiges Scheren zu gewährleisten, richten Sie die Elektrodenposition der Stumpfschweißmaschine aus, stellen Sie die Schweißparameter vor und realisieren Sie eine nahtlose Verbindung von Stahlspulen, um eine kontinuierliche Produktion sicherzustellen.
• Fliegender Schneidwagen: Bestehend aus einer Basis, einem pneumatischen System, einer Karosserie, einem oberen Rad und einer Rolle, wird er zum Schneiden von Stahlrohren entsprechend der festgelegten Länge (8–12 m) verwendet. Installieren Sie den fliegenden Schneidwagen an der Abtriebshalterung der Hinterachse, stellen Sie die Position des Wagens ein, um sicherzustellen, dass er mit der Förderrichtung des Stahlrohrs ausgerichtet ist, sich reibungslos bewegt und die Schnittgenauigkeit dem Standard entspricht (Fehler kleiner oder gleich ± 5 mm).
• Kantenfräsmaschine und Endbearbeitungs- und Anfasmaschine: Die Kantenfräsmaschine wird zum Fräsen der Stahlbandnut verwendet, die aus einem Fräskopf, einem Rahmen, einer Einstellvorrichtung usw. besteht. Die Endbearbeitungs- und Anfasmaschine wird zum Schneiden der Endflächen von Stahlrohren verwendet, die aus einer Basis, einem Spindelstock, einem Fräskopf usw. bestehen. Installieren Sie die beiden Maschinen an den vorgesehenen Positionen, passen Sie ihren Abstand zur Hauptausrüstung an, um eine reibungslose Zuführung und Entladung zu gewährleisten, und die Werkzeuge sind fest installiert und an Ort und Stelle eingestellt.
• Einbau der Hinterachse: Die Hinterachse besteht aus einem Achskörper, einer Abtriebshalterung, einer Abtriebsrolle usw., die unter der Wirkung eines Ölzylinders um ±1 Grad schwenken kann, um Fehlausrichtung und Überlappung bei der Stahlrohrformung zu beseitigen. Heben Sie die Hinterachse in die vorgesehene Position, verbinden Sie sie fest mit der Formmaschine und stellen Sie die Position der Abtriebshalterung und der Rolle ein, um sicherzustellen, dass sie mit der Förderrichtung des Stahlrohrs übereinstimmt.

Installation des Steuerungssystems

Heben Sie den SPS-Schaltschrank und das Bedienfeld an die vorgesehene Position und befestigen Sie sie fest. Verbinden Sie die elektrischen Leitungen und Signalleitungen zwischen dem Schaltschrank und den einzelnen Geräten. Die Leitungen sind standardisiert angeordnet, sauber gebündelt und mit Leitungsbeschriftungen gekennzeichnet, um einen falschen Anschluss zu verhindern. Installieren Sie Bedientasten und Anzeigeleuchten, um eine bequeme Bedienung und eine klare Anzeige zu gewährleisten. Verbinden Sie das Steuersystem mit dem Hydrauliksystem und dem Pneumatiksystem, debuggen Sie die Signalübertragung, stellen Sie sicher, dass das Steuersystem den Betrieb der Ausrüstung normal steuern kann und die präzise Einstellung von Parametern wie Schweißgeschwindigkeit (0,8–2,2 m/min) und Vorschubgeschwindigkeit (0,6–2,5 m/min) realisieren kann.

Führen Sie nach Abschluss der Geräteinstallation die Inbetriebnahme des Systems durch. Die Inbetriebnahme gliedert sich in drei Phasen: Einzelmaschineninbetriebnahme, Gestängeinbetriebnahme und Lastinbetriebnahme. Erstellen Sie während des Inbetriebnahmeprozesses detaillierte Aufzeichnungen, beheben Sie Fehler rechtzeitig und stellen Sie sicher, dass alle Leistungsindikatoren der Ausrüstung den Standards und Produktionsanforderungen entsprechen. Die Inbetriebnahmearbeiten müssen von professionellen Technikern durchgeführt werden; Laienpersonal ist der Betrieb strengstens untersagt.

1. Inbetriebnahme einer einzelnen-Maschine

Starten Sie jedes einzelne-Maschinengerät einzeln für den Leerlauf-und prüfen Sie den Betriebsstatus des Geräts. Die spezifischen Inbetriebnahmeinhalte und qualifizierten Standards sind in der folgenden Tabelle dargestellt:

2. Inbetriebnahme der Verknüpfung

Nachdem die Inbetriebnahme einer einzelnen-Maschine qualifiziert ist, führen Sie die Inbetriebnahme der Verknüpfung durch. Starten Sie alle Geräte, um den Produktionsprozess zu simulieren, und überprüfen Sie den koordinierten Betriebsstatus zwischen den einzelnen Geräten: Die Prozesse Zuführen, Nivellieren, Formen, Schweißen, Schneiden usw. sind reibungslos miteinander verbunden, ohne dass es zu Blockaden oder Unterbrechungen kommt. Das Steuerungssystem kann die Betriebsgeschwindigkeit und die Parameter jedes Geräts genau steuern und die Signalrückmeldung erfolgt zeitnah. Das Hydrauliksystem und das Pneumatiksystem haben einen stabilen Druck ohne Leckage. Der fliegende Schneidwagen passt sich der Fördergeschwindigkeit des Stahlrohrs an und die Schnittlänge ist genau. Die Hinterachse schwingt flexibel, wodurch Verformungsfehler und Überlappungen wirksam beseitigt werden können. Wenn während des Inbetriebnahmevorgangs Probleme wie Geräteblockaden und Parameterabweichungen auftreten, stoppen Sie die Maschine rechtzeitig zur Einstellung, bis die Verbindung reibungslos funktioniert.

3. Inbetriebnahme laden

Nachdem die Verbindungsinbetriebnahme qualifiziert ist, führen Sie die Lastinbetriebnahme durch. Verwenden Sie für die Probeproduktion qualifizierte Stahlspulen (Material Q235-X70, Plattenstärke 4-20 mm). Die Anzahl der Probeproduktionen darf nicht weniger als 3-5 Stück betragen. Überprüfen Sie die Maßgenauigkeit und Schweißqualität der fertigen Rohre: Der Außendurchmesserfehler des Stahlrohrs beträgt weniger als oder gleich ±0,2 mm, der Wanddickenfehler beträgt weniger als oder gleich ±0,1 mm und die Spiralschweißnaht ist flach ohne Schlackeneinschlüsse, Poren, unvollständige Durchdringung und andere Mängel und entspricht den Standards API spec 5L und SY/T5037-92. Während des Gerätebetriebs entsprechen die Vibrationen und Geräusche den Standards (Geräusch kleiner oder gleich 85 dB) und die Temperatur jeder Komponente ist normal (Motortemperatur kleiner oder gleich 75 Grad, Lagertemperatur kleiner oder gleich 80 Grad).

Der Installationsprozess der Spiralrohrmaschine umfasst risikoreiche Verbindungen wie schweres Heben, Arbeiten in großen Höhen und elektrische Arbeiten. Um Sicherheitsunfälle zu vermeiden, müssen die Spezifikationen für den sicheren Betrieb strikt eingehalten werden. Die spezifischen Anforderungen lauten wie folgt:

• Bei Hebearbeiten müssen die Hebewerkzeuge überprüft und qualifiziert werden und der Hebeplan muss vom Montageleiter bestätigt werden. Unbefugten Personen ist der Zutritt zum Hebebereich untersagt. Gehen Sie beim Heben stabil vor, um Kollisionen und ein Verrutschen der Komponenten zu vermeiden. Hebevorgänge mit Überlastung sind strengstens untersagt. Das Stahldrahtseil muss fest gebunden sein und Holzspäne oder Lappen müssen an der Kontaktstelle mit der Maschine festgeklemmt werden, um die Geräteoberfläche zu schützen. Versuchen Sie zum Heben die Hebeösen am Gerät zu nutzen.
• Während des elektrischen Betriebs muss die vorübergehende Stromversorgung unterbrochen und das Schild „Einschalten verboten, Arbeiten in Arbeit“ angebracht werden. Der Live-Betrieb ist strengstens untersagt. Der Leitungsanschluss muss standardisiert sein und der Erdungs- und Nullverbindungsschutz muss vorhanden sein, um Unfälle durch Stromschläge zu verhindern. Elektrische Geräte müssen von Wasserquellen und brennbaren Materialien ferngehalten werden, um Kurzschlüsse und Brände zu vermeiden.
• Bei Einsätzen in großer Höhe (Höhe größer oder gleich 2 m) müssen die Bediener Sicherheitsgurte und Schutzhelme tragen, sichere Gerüste aufstellen und es ist ihnen strengstens untersagt, Gegenstände in große Höhen zu werfen. Werkzeuge und Materialien müssen fest platziert werden, um ein Herunterfallen zu verhindern.
• Während des Geräteinstallationsprozesses ist es strengstens untersagt, die Gerätestruktur und Installationsposition willkürlich zu ändern. Wenn eine Anpassung erforderlich ist, muss dies vom technischen Personal des Herstellers und dem Installationsleiter bestätigt werden. Illegale Vorgänge sind strengstens untersagt.
• Auf der Baustelle ist das Rauchen strengstens untersagt. Um Brandschutzmaßnahmen ergreifen zu können, muss ausreichend Feuerlöschausrüstung vorhanden sein. Die Bediener müssen Arbeitsschutzausrüstung (Schutzhelm, rutschfeste Schuhe, Schutzhandschuhe) tragen und illegale Tätigkeiten sind strengstens untersagt.
• Während des Inbetriebnahmevorgangs muss eine spezielle Person für die Steuerung und den Betrieb verantwortlich sein, und unbefugtem Personal ist die Bedienung der Geräte untersagt. Bei ungewöhnlichen Bedingungen stoppen Sie die Maschine sofort, unterbrechen Sie die Stromversorgung und die Luftzufuhr und setzen Sie den Betrieb nach der Fehlerbehebung fort.

Nachdem die Installation und Inbetriebnahme der Ausrüstung abgeschlossen ist, führen Sie die Installationsabnahme durch. An der Abnahme nehmen die Installationseinheit, die Benutzereinheit und der Prüfer teil. Die Abnahmeinhalte und -standards richten sich strikt nach den „Installations- und Abnahmespezifikationen für Spiralrohrmaschinen“ und den technischen Anforderungen des Geräteherstellers. Erst nach qualifizierter Abnahme kann das Gerät offiziell in Betrieb genommen werden.

1. Inhalt der Annahme

• Fundamentabnahme: Überprüfen Sie die Ebenheit und Vertikalität der Fundamentoberfläche, die Befestigung der Ankerbolzen, die Dichtungsqualität der reservierten Löcher, die Installationsgenauigkeit der eingebetteten Teile und ob die Fundamentfestigkeit den Standards entspricht.
• Abnahme der Geräteinstallation: Überprüfen Sie die Installationsposition und den Anschluss jedes Geräts, ob die Komponenten vollständig und intakt sind und ob die Installationsgenauigkeit den Anforderungen entspricht. Konzentrieren Sie sich auf die Überprüfung der Installationsgenauigkeit und des Betriebsstatus von Kernkomponenten wie Formmaschine, Schweißgerät und fliegendem Schneidwagen.
• Abnahme der Systeminbetriebnahme: Überprüfen Sie die einzelnen -Maschineninbetriebnahme-, Verbindungsinbetriebnahme- und Lastinbetriebnahmeaufzeichnungen, um zu bestätigen, dass die Ausrüstung stabil arbeitet und alle Parameter den Standards entsprechen. Die Qualität der versuchs-hergestellten Fertigrohre entspricht den Industriestandards und Designanforderungen.
• Sicherheitsakzeptanz: Überprüfen Sie die Konfiguration der Sicherheitseinrichtungen, der elektrischen Erdung und der Brandbekämpfungsausrüstung, um sicherzustellen, dass sie den Sicherheitsspezifikationen entsprechen. Die Bediener verfügen über umfassende Qualifikationen und vollständige Aufzeichnungen über den sicheren Betrieb.

2. Akzeptanzstandards

Nachdem alle Abnahmepunkte den Standards entsprechen, füllen Sie den „Geräteinstallations-Abnahmebericht“ aus, der von allen Parteien unterzeichnet und bestätigt werden muss. Erst nach qualifizierter Abnahme kann das Gerät offiziell in Betrieb genommen werden. Wenn es sich um nicht qualifizierte Artikel handelt, müssen diese innerhalb einer Frist korrigiert und nach der Korrektur wieder angenommen werden, bis sie den Standards entsprechen. Während des Abnahmeprozesses festgestellte Probleme müssen rechtzeitig an das technische Personal des Herstellers gemeldet werden, um gemeinsam einen Behebungsplan zu formulieren, um die Qualität der Geräteinstallation sicherzustellen.

1. Installationshinweise

• Während des Installationsprozesses müssen die Komponenten geschützt werden, um Kollisionen, Kratzer und Rost zu vermeiden. Präzisionsbauteile müssen mit Schutzmaßnahmen getrennt gelagert werden. Vor dem Einbau müssen alle mechanischen Teile und Gleitflächen abgewischt, gereinigt und geschmiert werden.
• Das Anziehen der Schrauben muss entsprechend den Drehmomentanforderungen erfolgen, um ein zu lockeres oder zu festes Anziehen zu vermeiden. Zu locker führt zu Vibrationen des Geräts während des Betriebs und zu fest beschädigt die Schrauben und Gewinde.
• Die Verbindung von elektrischen Leitungen, hydraulischen Rohrleitungen und pneumatischen Rohrleitungen muss fest sein und eine gute Abdichtung und Isolationsbehandlung muss durchgeführt werden, um Leckagen und Kurzschlüsse zu verhindern. Der Rohrleitungsanschluss muss gemäß den Herstellerangaben erfolgen, um einen falschen Anschluss zu vermeiden.
• Während des Inbetriebnahmevorgangs müssen die Parameter Schritt für Schritt angepasst werden, um eine übermäßige Anpassung auf einmal zu vermeiden, die zu Geräteschäden oder -ausfällen führen kann. Nach der Inbetriebnahme müssen die Parameter gesperrt und protokolliert werden.

Reinigen Sie nach Abschluss der Installation die Baustelle, sortieren Sie die Installationswerkzeuge und restlichen Materialien aus und leisten Sie bei der Gerätereinigung gute Arbeit, um gute Bedingungen für den späteren Betrieb und die Wartung zu schaffen.

2. Posten Sie -Wartungsvorschläge

• Überprüfen Sie nach der Inbetriebnahme des Geräts täglich den Betriebsstatus des Geräts, entfernen Sie Schmutz und Schweißschlacke von der Geräteoberfläche, prüfen Sie den Ölstand von Schmieröl und Hydrauliköl und ergänzen Sie diese rechtzeitig, um sicherzustellen, dass die Komponenten vollständig geschmiert sind.
• Überprüfen Sie wöchentlich den Anzugsstatus der Schrauben, prüfen Sie den Verschleiß des Schweißbrenners und tauschen Sie ihn rechtzeitig aus. Überprüfen Sie den Verschleiß der Formrollen und Führungsvorrichtungen, sorgen Sie für eine gute Schmierung und beseitigen Sie Rückstände im Inneren der Anlage.
• Führen Sie monatlich eine umfassende Inspektion des elektrischen Systems und des hydraulischen Systems durch, untersuchen Sie die Leckage- und Alterungsprobleme von Leitungen und Rohrleitungen und reparieren und ersetzen Sie diese rechtzeitig. Kalibrieren Sie die Installationsgenauigkeit und Schnittgenauigkeit der Ausrüstung, um die Produktionsqualität sicherzustellen.
• Führen Sie jährlich eine umfassende Inspektion der Ausrüstung durch, tauschen Sie stark verschlissene Komponenten aus, entrosten Sie die Ausrüstung und -schützen Sie sie vor Korrosion. Bitten Sie das technische Personal des Herstellers, eine umfassende Inspektion durchzuführen, um mögliche Fehler zu untersuchen.
• Richten Sie ein Gerätewartungskonto ein, um die Wartungszeit, den Wartungsinhalt, die Fehlerbedingungen und die Handhabungsergebnisse aufzuzeichnen. Dies erleichtert die spätere Rückverfolgbarkeit und Wartung und verlängert die Lebensdauer der Geräte.

Die Installation einer Spiralrohrmaschine ist ein systematisches und professionelles Projekt, das mehrere Berufsfelder einbezieht. Es ist notwendig, diese Installationsanweisungen strikt zu befolgen, jede Konstruktionsverbindung zu standardisieren und die Qualität und Sicherheit der Installation zu gewährleisten. Während des Installationsprozesses ist es notwendig, die Zusammenarbeit des Personals, die Qualitätskontrolle und die Sicherheitsüberwachung zu stärken und bei der Inbetriebnahme und Abnahme der Ausrüstung gute Arbeit zu leisten, um den langfristig stabilen Betrieb der Ausrüstung sicherzustellen, ihre Produktionseffizienz voll auszuschöpfen und eine zuverlässige Ausrüstungsgarantie für die anschließende Spiralrohrproduktion zu bieten. Diese Anleitung gilt für die -Installation verschiedener Spiralrohrmaschinen vor Ort. Wenn während des Installationsvorgangs besondere Probleme auftreten, ist es notwendig, sich rechtzeitig an das technische Personal des Geräteherstellers zu wenden. Es ist strengstens untersagt, diese ohne Genehmigung zu bearbeiten, um einen reibungslosen Abschluss der Installationsarbeiten zu gewährleisten.